Durante el año pasado, COVID-19 ha interrumpido todos los aspectos de las cadenas de suministro globales, quizás la que más haya sido la industria automotriz global.
Las empresas desviaron capital de I + D para apuntalar las operaciones y aceleraron las decisiones para salir de mercados y segmentos de vehículos no rentables. También dieron prioridad a la transformación de la cadena de suministro, acelerando una tendencia que ya se había arraigado. En una encuesta a ejecutivos de la cadena de suministro de diciembre de 2019, el 32% comumicó planes para mover operaciones como el abastecimiento y el inventario más cerca de los consumidores, y el 24% dijo que esperaba diversificar sus cadenas de suministro en todos los países.
Cuando se volvió a contactar a los encuestados en mayo de 2020, el 93% dijo que planeaba aumentar la resistencia de sus cadenas de suministro, y con razón dada la complejidad de sus operaciones y el impacto final. Un fabricante de automóviles tiene alrededor de 250 proveedores de primer nivel, que se multiplican a 18.000 en toda la cadena de valor. Una interrupción de incluso 30 días puede poner en juego un total del 3 al 5% del margen EBITDA.
¿Qué lecciones pueden extraer las empresas globales del sector de la automoción?
Al igual que en el área de las preferencias del consumidor y la adaptación de productos, los conocimientos de una industria pueden aplicarse a otras.
Para empezar, 2020 nos mostró cuán interconectados están la fabricación, la entrega y la demanda, y lo importante que es considerar los tres juntos. Después de bloqueos en todo el mundo, la demanda de vehículos comenzó a repuntar en septiembre. Pero cuando los consumidores regresaban a los concesionarios, no siempre encontraban lo que buscaban.
La desaceleración de la producción de los fabricantes de equipos originales y los proveedores de piezas habían pospuesto las entregas de vehículos y el lanzamiento de nuevos modelos. En octubre de 2020, el inventario de vehículos en los concesionarios de EE. UU. alcanzó un mínimo histórico, y no se espera que los modelos 2021 lleguen hasta 2021. En palabras del bufete de abogados internacional Foley & Lardner, que asesora a clientes en el sector automotriz, “Eso es inaudito. ”
Anticipe una interrupción continua hasta principios de 2021, y probablemente más allá
Al comienzo de la pandemia, las empresas automotrices experimentaron “desiertos de fabricación” temporales, en los que la producción de una ciudad, región o país entero se seca sustancialmente debido a las condiciones de cierre. Desde entonces, se ha reanudado alguna actividad. Por ejemplo, GM reinició la producción de su modelo Corvette en octubre. Sin embargo, la pandemia en sí está lejos de terminar. A fines de octubre, cuando surgieron nuevas oleadas de casos, Francia y Alemania fueron solo dos de las naciones que ingresaron al “bloqueo 2.0″.
Esta no es una gran noticia para el crecimiento. En un pronóstico de mediados de septiembre, se esperaba que las ventas globales de vehículos livianos se mantuvieran por debajo de los niveles de 2019 hasta al menos 2022, siendo China el único mercado que se espera que reanude un crecimiento moderado a largo plazo.
¿Deberían otras industrias anticipar tendencias similares? Una actualización de octubre del Índice de seguimiento para la recuperación económica mundial de The Brookings Institution ofrece una predicción aleccionadora: “A medida que continúa la lucha por contener el virus y con el temor de una segunda ola en aumento, los riesgos de efectos de cicatrización sustanciales y duraderos en las economías son cada vez mayores y crecientes.”
Repensar cadenas de suministro que ya no son “actividad rutinaria”
En un entorno de producción estable y fluido, las empresas pueden confiar en inventarios justo a tiempo y suficientes. Hoy en día, a menudo tiene más sentido mantener niveles de inventario más altos y depender de proveedores más cercanos a casa, lo que algunas empresas automotrices estaban haciendo incluso antes de la pandemia debido a las barreras comerciales y el aumento de los costos.
En otras lecciones de la industria automotriz, también recomendamos que las empresas estén atentas a:
- Proveedores que operan a volúmenes más bajos y costos laborales más altos, lo que puede estimular la consolidación
- Confianza del consumidor inestable, que puede impulsar la preferencia por productos de menor precio
- Evaporación de la ayuda gubernamental, que puede reducir las valoraciones y presentar oportunidades de adquisición para una cadena de suministro más integrada verticalmente.
Planifique para afrontar problemas logísticos continuados
Si el negocio involucra fronteras internacionales y múltiples modos de tránsito, espere que continúen los desafíos logísticos.
Considere, por ejemplo, los semiconductores utilizados en la fabricación de automóviles. Los materiales se ensamblan, prueban, conducen y vuelan varias veces, a menudo entre países que requieren despacho de aduana. Luego, el envío se divide en unidades específicas del cliente, y la etapa final es la entrega de los materiales a las fábricas del cliente.
COVID-19 complica esta logística ya compleja. Un informe del 29 de octubre de 2020 de AIT Logistics citó rutas suspendidas, horarios modificados, recortes de capacidad, horarios ajustados y suspensión de garantías de nivel de servicio en todos los modos de transporte y servicios de apoyo. Y estos obstáculos ni siquiera incluyen consideraciones aduaneras y fronterizas.
Explore las inversiones en innovación
Finalmente, las empresas globales pueden querer invertir en tecnología de la cadena de suministro, incluso en el clima económico actual.
“Como aprendizaje de la pandemia de COVID-19, las empresas han comenzado a implementar cambios tecnológicos en funciones logísticas cruciales en varios procesos internos que cubren la planificación de la cadena de suministro, adquisiciones, planificación de ventas y operativa y servicios al cliente”, informó Yahoo Finance.
Hitachi Global, que brinda soluciones al mercado automotriz, citó el IoT y el análisis predictivo como áreas a tener en cuenta en 2021, así como el mantenimiento predictivo para sostener la producción en marcha. Escribieron en un blog reciente que “el 98% de las organizaciones informan que una sola hora de inactividad puede costar 100.000 dólares”.
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